Der zur indischen Kalyani-Gruppe gehörende Schmiedetechniker Bharat Forge CDP verdoppelt seine Kurbelwellenproduktion durch die Inbetriebnahme einer zweiten DV-4 Schleuderrad-Strahlanlage zur abrasiven Oberflächenbearbeitung auf eine Jahresleistung von 2,4 Millionen Einheiten.
In die Konzeption der neuen Schleuderrad-Strahlanlage flossen zahlreiche Verbesserungen ein. Bharat Forge CDP kommt jetzt anlagentechnisch auf eine Gesamtleistung von bis zu 720 Kurbelwellen pro Stunde. (Bild: Wheelabrator)
Bharat Forge CDP (ehemals Carl Dan. Peddinghaus) hat mit der Inbetriebnahme einer zweiten Manipulator-Strahlanlage am Standort Ennepetal seine Produktionskapazität jetzt verdoppelt. Die im Juli 2015 gelieferte Wheelabrator-Anlage vom Typ DV-4 wurde parallel zu der vor sieben Jahren in Betrieb genommenen, fast identischen Schwesteranlage installiert. In ihre Konzeption sind Erfahrungen aus dem bisherigen Betrieb in Form einer Reihe von Verbesserungen eingeflossen. Beide Wheelabrator-Linien erreichen nun eine Jahresproduktion von jeweils 1,2 Millionen Kurbelwellen.
Das Mehrkammer-Prinzip dieses Anlagentyps erlaubt das automatisierte Be- und Entladen parallel zum Vorgang der abrasiven Oberflächenbearbeitung, wodurch Nebenzeiten gering gehalten werden.
Das Konzept ist noch immer relativ neu in der Schmiedebranche, findet aber dank geringer Taktzeiten (gemittelt 18 Sekunden, bei Zweierbelegung), hoher Prozesssicherheit und hohem Automatisierungsgrad gerade bei Automotive-Anwendungen großer Beachtung.
Rund 360 Kurbelwellen für Pkw und Motorräder werden so bei BF CDP pro Stunde und Maschine prozesssicher, reproduzierbar und kontinuierlich gestrahlt.
Die vorgenommenen Optimierungen haben Wartungsbedarf und Betriebskosten der neuen Anlage signifikant verringert. Direkt angetriebene Schleuderräder, Frequenzumrichter und so genannte Magna Valve-Technik sorgen für weniger Verschleißteile durch Reduzierung der beweglichen Teile, optimierte Schleißplatten halten länger, der Direktantrieb ist energieeffizienter. All diese Verbesserungen können zudem im Rahmen strategischer Anlagenmodernisierung („EMP“) in Zukunft auf die ursprüngliche Linie übertragen werden.
Wie die Betreiber berichten, liegt die neue Anlage auch bei den Montagezeiten vorn. Die zwei Trommeln, die die Strahlkammer der fertigen Maschine bilden, wurden bei der neuen Anlage in jeweils zwei Segmente unterteilt, was Transport und Montage aufgrund des geringeren Gewichts der Einzelteile wesentlich erleichtert hat. Die Anlage ist zudem ebenerdig aufgestellt.
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